Le processus de fabrication des revêtements bois Europlac en 4 étapes

Etape 1: LE TRI

Une fois la matière première arrivée, commence la phase de tri. Le tri est une partie très importante du processus du fait que le bois est une matière première naturelle. Chaque arbre porte l’empreinte de son histoire dans ses nervures. Il est donc important d’inspecter les essences reçues pour vérifier l’état de la livraison, mais aussi pour les classer par choix. Il existe chez Europlac trois choix en parquet chêne : le Rustique B, le Rustique A et le Select en commençant par le plus noueux.

Etape 2: LA PRESSE

Le pressage a pour objectif d’assembler les différents supports : le parement d’essence de bois, le support MDF, HDF voire contreplaqué et le contreparement. Cet atelier commence par brosser les panneaux afin de les dépoussiérer, puis ils passent dans une encolleuse allemande qui répartit la colle sur les deux faces du support central, le recouvre des deux autres supports et presse l’ensemble à chaud. Ces colles sont étudiées pour que les produits finis résistent aux pires cas de figure que sont les variations de températures et d’hygrométrie lors des transports maritimes.

Encore une fois le facteur humain revêt un rôle important. L’épaisseur d’essence de bois étant très fine, la coupe peut engendrer des pertes de matière. Pour une qualité optimale on demande donc aux ouvriers de considérer chaque lame de revêtement bois et combler les cavités, si cavité il y a.

Ensuite les lames de nos revêtements bois sont empilées pour se diriger vers l’atelier finition.

Etape de fabrication du parquet Europlac: la presse

Etape 3: LA FINITION des lames de parquets et lambris

Le support étant réalisé, il s’agit maintenant de poncer, vernir ou huiler et d' appliquer l’ensemble de la finition commandée.

Cette ligne de production est également entièrement automatisée. La première partie de celle-ci calibre et ponce ce support, ensuite chaque panneau est brossé, teint et séché pour poursuivre sa course vers la dernière partie : le vernis ou l'huile naturelle.

L'huile naturelle ou six couches de vernis sont appliquées. Outre la fonction esthétique, le vernis et l'huile a pour but de rendre l’essence de bois plus résistante à l’usure et aux rayures.

Par soucis de santé, Europlac n’applique que des vernis sans solvant sur ses revêtements d'intérieur.

Etape de fabrication du parquet Europlac: la finition

Revêtements de sol Europlac : Le parquet flottant Absolu

Etape 4: L’usinage des revêtements: en clic Uniclic ou rainure et languette

Cet atelier consiste à découper les panneaux en lames suivant les profils rainure-languette ou Uniclic®.

Cette ligne de production est entièrement automatisée et chaque lame de revêtement est contrôlée de manière automatique pour une qualité optimale.

Des lames prélevées de manière aléatoire dans la chaîne de production sont mesurées en 3D afin de contrôler et respecter les tolérances dimensionnelles et permettre un parfait assemblage pour le client.

Nous vérifions aussi visuellement l’aspect final de la matière, du vernis ou de l'huile appliqué et des profils des lames de parquet et lambris mur et plafond obtenues.

Une dernière vérification humaine a lieu de manière sporadique sur l’emboîtement et l’affleurement.

Enfin les lames de revêtement de sol, mur et plafond sont rassemblées par lots, emballées, ceinturées et réparties sur des palettes suivant les commandes.

Etape de fabrication du parquet Europlac: l'usinage

L’importance du facteur humain dans la fabrication des lames des revêtements bois

Comme évoqué précédemment ce travail demande de l’expérience. Les employés de longue date reconnaissent le bois fibreux, le bois plus dur et adapteront l’outil de production en conséquence. Le temps de collage et de mise sous presse doit être adapté. Un bois dur comme l’Ebène sera bien plus consommateur d’outils. Un bois gras méritera plus d’attention qu’un feuillu au niveau du vernissage car le vernis aura tendance à se fixer plus difficilement.

Enfin le stockage des lames de revêtements bois requiert également beaucoup d’attention dû au fait que le bois respire. Une bonne surface de stockage doit être ventilée et régulée en hygrométrie et température. Une hygrométrie trop élevée générera le déclenchement automatique d’un système de pulvérisation.